隨著社會發展，越來越多的異形建筑出現在人們的視野，異形鋁合金結構幕墻也越來越受到業主和設計師的關注，這對鋁合金型材的加工、裝配提出了更高的要求。

用于異形建筑幕墻的鋁合金型材的生產制造尤為復雜，大致流程為：結構設計→型材下料→單元裝配→打包交貨→現場安裝，這個過程需要嚴格的數據支撐，才能生成合格的異形型材。

思看的KSCAN復合式三維掃描儀可以通過非接觸的方式，快速獲取型材的三維數據，捕捉曲面輪廓，反映變形狀況；進而加快產品的加工進程與效率，提升合格率，降低成本，避免成本昂貴的返工失誤。型材拉彎檢測與修整、型材坯料機加工指導、單元板塊裝配質量控制，都是KSCAN復合式三維掃描儀的用武之處。

KSCAN的性能優勢

***大掃描面幅可達1440 mm × 860 mm，極大地提高了工作效率，掃描一個2m×6m的單元模塊僅需5分鐘。

僅需少量標記點即可工作，減少70%的貼點時間和工作量。

***高精度0.020mm，體積精度0.030mm/m，航空航天級別的超高精度無損檢測。

對物體表面沒有損傷，型材加工后的光亮面也可直接掃描，適用場景廣。

視頻：https://bilibili.com/video/BV17k4y1z79s?zw

型材拉彎檢測與修整

一般來說，直接訂購來的型材是直的，獲得異形型材首先要把直的型材根據設計要求拉彎，這一步就難倒了很多廠商。

有些廠商沒有自己拉彎型材的能力，只能用外協加工的方式，向其他廠商訂購拉彎的半成品型材。這個做法有很多弊端：成本高，響應速度慢、無法隨要隨到，存在方案泄密風險等。同時，就產品精度而言，自身沒有能力拉彎型材的廠商往往也沒有能力檢測外協加工來的型材是否合格，更多時候只能憑借經驗判斷，方法較為落后。

有些廠商有能力自己加工型材，但檢驗型材是否合格的方法還是比較落后，傳統做法是把加工后的型材放到檢驗平臺上用尺規檢測，這種方法誤差較大，需要檢測人員有一定經驗，且無法檢驗扭擰狀態的型材。

思看的KSCAN復合式三維掃描儀能在無接觸的情況下檢測型材是否在偏差允許范圍之內，幫助坯料定位，為后續調試、加工提供位置參考，使復雜型材成型質量更加可控。某客戶使用KSCAN后，拉彎返工次數明顯減少，效率提升60%以上，配料損耗也顯著減少（因信息保密，客戶名稱不便透露）。

檢測型材是否在偏差允許范圍之內

（注：本文中出現的所有數據均為思看模擬型材生產流程掃描檢測）

型材坯料機加工指導

型材拉彎后，就要到坯料機上切掉加工余量（兩端開槽與造型）。在KSCAN的幫助下，先將坯料放在機床平臺夾緊，用KSCAN掃描整個坯料，獲取三維數據，再根據機床坐標擺正掃描數據，坯料與三維數據對齊，即可編程加工。

相較傳統的直接加工的做法，KSCAN配合加工指導有以下優勢：編程與掃描定位過程可同時進行，效率更高；異形件也能輕松、精準加工；數字化加工工藝，操作過程標準化，減少對人工經驗的依賴；顯著減少廢料；提高生產工藝水平，提升競爭力等。

單元板塊裝配

型材在坯料機上切割好后，就進入到了單元板塊裝配環節，即把單根的型材組裝成所需的幕墻單元，就文中示例的這種單元而言，這一步需要注意兩組數據：對角線長度與高度。KSCAN內置全局攝影測量系統，能夠保證極高的數據精度，5分鐘就能完成掃描，得到高質量的網格數據。將掃描數據與設計模型對齊，分析得到偏差色譜圖，即可知道該單元是否合格，如何后續加工。廠商根據偏差色譜圖，對對角線長度不合格的單元，使用飛機繩進行偏差角補償；對高度不合格的單元，將低陷部分調高或將過高部分調低，即可得到合格的幕墻單元，打包運到建設現場安裝。

思看數字化解決方案優勢總結

多環節受益

從型材拉彎、坯料加工、到***后的單元裝配環節，都可以使用KSCAN復合式三維掃描儀進行質量控制，提高產品精度。

公司在國內知名專家教授的引領帶動下，組建了一支國內******的超精密技術研發團隊，研發團隊在超精密機床的單元技術、切削機理和工藝、成套技術及應用工藝方面具備豐富的技術經驗和實踐積累。可為北京精密零件加工，北京鋁合金異型件加工制造相關產業提供優質的技術服務。

節約成本

根據掃描數據與偏差色譜圖針對性地調整生產工藝，提高成功率，減少廢料。

增強技術優勢

掌握科學而完整的工藝流程，不再受制于人，增強市場競爭力。

工藝標準化

利用三維數字化手段規范各個工藝環節，減少對人工經驗的依賴，形成企業標準。